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充型前后气体缺陷发生

气体压力是计算金属液压力和孤立空气区域的压力来预测进行预测，而气体量是结合金属液内气体的移动，孤立分布和气体量来进行定量预测。可追踪充型时产生的氧化物，预测最终孤立区域，并可考虑收缩缺陷、机械加工区域、产品内水或油路等，预测发生渗漏的不良区域。

压室参数优化

在高压压铸工艺中，压室设置参数是最基本的工艺参数，根据压室中的低速及高速参数，可预测充型时产生的各种缺陷。

反应以设备为基础的真空条件

以实际设备中的设定参数为准，确认真空使用过程中发生的压力损失及铸件应用的实际真空压力图，可轻松确认压力的变化履历。确认铸件内应用实际压力，可优化现场真空设备的选择及使用条件。

影响模具寿命的缺陷

通过考虑模具表面处理及铸件取出时间计算的粘模缺陷预测和金属液浇注速度、浇注中金属液温度及模具内特定形状的模具侵蚀缺陷预测，可延长模具寿命并得出最佳铸造条件。

因变形而导致的多种缺陷预测

以温度分布结果数据为基础，通过基于FEM Mesh的Mapping可预测铸件的变形及裂纹，在铸件特定区域凝固时可使用局部挤压销确认收缩不良减少效果。同时可预测使用的顶杆的安全系数，并找到适当的顶杆位置。

残余金属液追踪 & 因气体浓度所产生的收缩缺陷分析

凝固时追踪孤立的残余金属液区域，以概率分析技术为基础预测宏观收缩缺陷发生可能性较高的区域。另外，残余金属液区域追踪难以预测的微缩缺陷区域，计算凝固中金属液的气体浓度，使用微型气泡的生长机制进行预测。

通过考虑管道提高模具温度分析准确度

凝固时可通过冷却及恒温管道维持模具的温度平衡，控制凝固收缩缺陷，最大程度减少铸件变形，如点冷管道等特殊管道，可根据管道长度设定热传导系数，考虑与实际类似的冷却效果。

划时代的时间节约

为初学者准备的3次点击网格完成功能Auto-Mesh可感知各区域的厚度，自动调整网格数，并生成X、Y、Z轴的网格。另外，通过输入简单的信息，可使用实现设定的基本格式制作报告，并使用与anyPOST同等的功能，通过PowerPoint观察结果，可快速共享分析结果。 以多个结果为基础, 进行并集和交集组合的结果组合可预测多种准确的结果。

残余金属液追踪 & 因气体浓度所产生的收缩缺陷分析

凝固时追踪孤立的残余金属液区域，以概率分析技术为基础预测宏观收缩缺陷发生可能性较高的区域。另外，残余金属液区域追踪难以预测的微缩缺陷区域，计算凝固中金属液的气体浓度，使用微型气泡的生长机制进行预测。

输入合金成分计算热物性

在程序上的热物性数据库中，没有想要使用的信息时，用户可输入材料的化学构成，计算解析所需的热物性。材料的热物性是分析中最基本的数据，只有使用正确的热物性才能获得正确的分析结果

固相分数 & 力学性能

输入灰铸铁和球墨铸铁的化学成分，可预测固相分数(Pearlite, Ferrite, Graphite, Cementite)和力学性能(Tensile Strength, Yield Strength, Hardness, Elongation)，相应功能可计算到高相变态区间。

充型前后因砂芯所生成的气体缺陷

计算充型时金属液和气泡孤立区域的压力，预测气泡孤立缺陷，定量分析预测金属液内气体的移动情况及孤立分布、孤立气体量。另外，分析砂芯中产生的气体形态，预测铸件内最终孤立地区，用图表来表示对气体的产生及排放等定量值。

判断利用气体浓度的微观收缩缺陷

微观收缩缺陷若使用一般宏观收缩缺陷的预测方法，即在凝固中追踪残余金属液的技术会比较难以预测。微观收缩缺陷应考虑金属液内初期气体浓度和凝固中各区域的气体浓度差及气体气泡的生长，相应计算方法与其他收缩缺陷预测方法具有一定的差异性。

补缩效果与减少收缩缺陷

为了补缩铸件的收缩缺陷，设置冒口进行分析后分析冒口效果。为最大化冒口效果，需要考虑出品率来决定冒口大小。
为最大化冒口效果，可设置发热冒口套反应在分析中或设置发热剂来分析收缩缺陷的位置移动，

砂型铸造中的夹杂物

落砂和氧化物缺陷是砂型铸造工艺中可能发生的普遍缺陷，落砂缺陷是主要缺陷。落砂缺陷是施加于铸件壁的金属液力量所产生的缺陷。可预测相应缺陷发生可能性较高的位置。此外，安装过滤器可观察金属液流速变化，充型时可考虑金属液流量的安全性。

划时代的时间节约

为初学者准备的3次点击网格完成功能Auto-Mesh可感知各区域的厚度，自动调整网格数，并生成X、Y、Z轴的网格。另外，通过输入简单的信息，可使用实现设定的基本格式制作报告，并使用与anyPOST同等的功能，通过PowerPoint观察结果，可快速共享分析结果。 以多个结果为基础, 进行并集和交集组合的结果组合可预测多种准确的结果。

充型前后的气体生成

气体压力是计算金属液压力和孤立空气区域的压力来预测的，定量分析预测金属液内气体的移动情况及孤立分布、孤立气体量。可追踪充型时产生的氧化物，预测最终孤立区域，并可考虑收缩缺陷、机械加工区域、产品内水或油路路径等，预测发生渗漏不良的位置。

残余金属液追踪 & 因气体浓度所产生的收缩缺陷分析

凝固时追踪孤立的残余金属液区域，以概率分析技术为基础预测宏观收缩缺陷发生可能性较高的区域。另外，残余金属液区域追踪难以预测的微缩缺陷区域，计算凝固中金属液的气体浓度，使用微型气泡的生长机制进行预测。

输入合金成分计算热物性

在程序上的热物性数据库中，没有想要使用的信息时，用户可输入材料的化学构成，计算解析所需的热物性。材料的热物性是分析中最基本的数据，只有使用正确的热物性才能获得正确的分析结果。

反应以设备为基础的真空条件

以实际设备中的设定参数为准，确认真空使用过程中发生的压力损失及铸件应用的实际真空压力图，可轻松确认压力的变化履历。确认铸件内应用实际压力，可优化现场真空设备的选择及使用条件。

充型中氧化物预测

一般情况下，铝合金用于低压压铸工艺时，在铝合金特性上容易氧化。充型时，与金属液的自由表面接触形成氧化物，形成的氧化物大量被孤立的区域发生缺陷的概率较高。

判断利用气体浓度的微观收缩缺陷

微观收缩缺陷若使用一般宏观收缩缺陷的预测方法，即在凝固中追踪残余金属液的技术会比较难以预测。微观收缩缺陷应考虑金属液内初期气体浓度和凝固中各区域的气体浓度差及气体气泡的生长，相应计算方法与其他收缩缺陷预测方法具有一定的差异性。微观收缩预测的计算可考虑外部压力，可在差压铸造等工艺中观察收缩缺陷。

通过考虑管道提高模具温度分析准确度

凝固时可通过冷却及恒温管道维持模具的温度平衡，控制凝固收缩缺陷，最大程度减少铸件变形，如点冷管道等特殊管道，可根据管道长度设定热传导系数，考虑与实际类似的冷却效果。

划时代的时间节约

为初学者准备的3次点击网格完成功能Auto-Mesh可感知各区域的厚度，自动调整网格数，并生成X、Y、Z轴的网格。另外，通过输入简单的信息，可使用实现设定的基本格式制作报告，并使用与anyPOST同等的功能，通过PowerPoint观察结果，可快速共享分析结果。 以多个结果为基础, 进行并集和交集组合的结果组合可预测多种准确的结果。

残余金属液追踪 & 因气体浓度所产生的收缩缺陷分析

凝固时追踪孤立的残余金属液区域，以概率分析技术为基础预测宏观收缩缺陷发生可能性较高的区域。另外，残余金属液区域追踪难以预测的微缩缺陷区域，计算凝固中金属液的气体浓度，使用微型气泡的生长机制进行预测。

输入合金成分计算热物性

在程序上的热物性数据库中，没有想要使用的信息时，用户可输入材料的化学构成，计算解析所需的热物性。材料的热物性是分析中最基本的数据，只有使用正确的热物性才能获得正确的分析结果。

充型前后的气体生成

气体压力是计算金属液压力和孤立空气区域的压力来预测的，定量分析预测金属液内气体的移动情况及孤立分布、孤立气体量。可追踪充型时产生的氧化物，预测最终孤立区域，并可考虑收缩缺陷、机械加工区域、产品内水或油路路径等，预测发生渗漏不良的位置。

倾转铸造

倾转铸造设置为倾转轴方向、倾转时中心点设置，并根据倾转时间输入角度。Hopper内金属液量在程序内自动计算设定，并支持用户任意更改。通过在Hopper上部单独设定浇注口模型，也可从Hopper内金属液浇注过程开始分析。

判断利用气体浓度的微观收缩缺陷

微观收缩缺陷若使用一般宏观收缩缺陷的预测方法，即在凝固中追踪残余金属液的技术会比较难以预测。微观收缩缺陷应考虑金属液内初期气体浓度和凝固中各区域的气体浓度差及气体气泡的生长，相应计算方法与其他收缩缺陷预测方法具有一定的差异性。

充型中氧化物预测

倾转铸造和离心铸造的大部分夹杂物为氧化物，倾转铸造时需要确认生成的氧化物是否移动至冒口区域，离心铸造时，重要的是掌握旋转过程中生成的氧化物的最终孤立位置

离心铸造

离心铸造分为水平型和垂直型，具体可分为旋转中心轴的浇注和旋转中心轴以外的区域的浇注。可设置对这种离心铸造的所有条件的分析，需要旋转速度(rpm)、旋转轴、旋转方向、旋转轴的中心点坐标信息，坐标信息可根据旋转轴信息在程序内简易设置。

划时代的时间节约

为初学者准备的3次点击网格完成功能Auto-Mesh可感知各区域的厚度，自动调整网格数，并生成X、Y、Z轴的网格。另外，通过输入简单的信息，可使用实现设定的基本格式制作报告，并使用与anyPOST同等的功能，通过PowerPoint观察结果，可快速共享分析结果。 以多个结果为基础, 进行并集和交集组合的结果组合可预测多种准确的结果。

充型前后的气体生成

气体压力是计算金属液压力和孤立空气区域的压力来预测的，定量分析预测金属液内气体的移动情况及孤立分布、孤立气体量。可追踪充型时产生的氧化物，预测最终孤立区域，并可考虑收缩缺陷、机械加工区域、产品内水或油路路径等，预测发生渗漏不良的位置。

考虑辐射热

熔模铸造工艺与其他铸造工艺相比，铸件初期温度急剧上升，需考虑铸件温度带来的辐射热效果。即，应正确考虑壳体周边空气温度，通过应用空气层模型及调整热传导系数来考虑辐射热效果。

残余金属液追踪 & 因气体浓度所产生的收缩缺陷分析

凝固时追踪孤立的残余金属液区域，以概率分析技术为基础预测宏观收缩缺陷发生可能性较高的区域。另外，残余金属液区域追踪难以预测的微缩缺陷区域，计算凝固中金属液的气体浓度，使用微型气泡的生长机制进行预测。

判断利用气体浓度的微观收缩缺陷

微观收缩缺陷若使用一般宏观收缩缺陷的预测方法，即在凝固中追踪残余金属液的技术会比较难以预测。微观收缩缺陷应考虑金属液内初期气体浓度和凝固中各区域的气体浓度差及气体气泡的生长，相应计算方法与其他收缩缺陷预测方法具有一定的差异性。

充型中氧化物预测

熔模铸造中的夹杂物普遍为充型过程中产生的氧化物，分布于冒口作用及最终充型的浇注口区域。但是螺旋桨产品等具有螺旋形态的产品中，氧化物集中在叶轮区域，发生问题的可能性较大，熔模铸造中氧化物分布预测是最重要的预测结果之一。

提高生产性

以单个铸件设计生产多种产品时，因产品配置、流道形态、内浇口形态，各产品之间可能会发生健全性差异。AnyCasting在分析前，为了提高生产效率，会通过长期的熔模铸造分析经验，指定最佳设计方案。

划时代的时间节约

为初学者准备的3次点击网格完成功能Auto-Mesh可感知各区域的厚度，自动调整网格数，并生成X、Y、Z轴的网格。另外，通过输入简单的信息，可使用实现设定的基本格式制作报告，并使用与anyPOST同等的功能，通过PowerPoint观察结果，可快速共享分析结果。 以多个结果为基础, 进行并集和交集组合的结果组合可预测多种准确的结果。

输入合金成分计算热物性

在程序上的热物性数据库中，没有想要使用的信息时，用户可输入材料的化学构成，计算解析所需的热物性。材料的热物性是分析中最基本的数据，只有使用正确的热物性才能获得正确的分析结果。

凝固性收缩缺陷

凝固时追踪孤立残留金属液区域，以概率分布技术为基础预测宏观收缩发生可能性较高的区域。大钢锭铸造时，可预测温度场为基础的微观收缩缺陷和热裂区域，观察发生裂纹可能性较高的区域。

输入合金成分计算热物性

在程序上的热物性数据库中，没有想要使用的信息时，用户可输入材料的化学构成，计算解析所需的热物性。材料的热物性是分析中最基本的数据，只有使用正确的热物性才能获得正确的分析结果。

偏析分布预测

大钢锭铸造中发生的缺陷中，最重要且最严重的当属偏析缺陷。凝固时应考虑铸件内部发生的自然对流。以用户输入的初期成分各浓度值为基础，凝固时计算自然对流及输入成分的浓度差，预测A型，V型，逆偏析等结果

发热效果下的缺陷预测

为最大化冒口的补缩效果，充型后能否考虑涂抹在冒口上端的发热剂的影响，在大钢锭铸造分析中非常重要。可根据发热剂的发热维持时间等发热性能控制产品产生的缺陷。

二次浇注效果

在数十吨大钢锭铸造工艺的特性上，仅浇注1次无法进行完成充型，因此进行二次浇注的情况较多。考虑到因二次浇注而变化的内部温度及偏析分布非常重要，主要是为了分析诱导方向性凝固的铸造过程。

气体、氧化物和夹渣

可确认充型时产生的气体、氧化物、夹渣的移动和最终孤立位置。因夹杂物产生的缺陷会影响大钢锭铸造产品的健全性，所以在充型分析结果确认时务必要考虑。利用定量分析功能，可测定特定区域孤立量及变更方案，对各方案进行定量比较。

提高生产性

在大钢锭铸造工艺中浇注口设计及模具设计源于各制造商的经验，是影响产品健全性的重要因素。以利用AnyCasting多年的分析经验为基础，提出以提高大钢锭铸造产品健全性为目标进行分析验证。

划时代的时间节约

为初学者准备的3次点击网格完成功能Auto-Mesh可感知各区域的厚度，自动调整网格数，并生成X、Y、Z轴的网格。另外，通过输入简单的信息，可使用实现设定的基本格式制作报告，并使用与anyPOST同等的功能，通过PowerPoint观察结果，可快速共享分析结果。 以多个结果为基础, 进行并集和交集组合的结果组合可预测多种准确的结果。